Türkiye OSB'lerinde Kestirimci Bakım: Sektörel Uygulama Rehberi 2026

Kestirimci bakım (Predictive Maintenance), IoT sensörleri ve yapay zeka kullanarak ekipman arızalarını önceden tahmin eden bakım stratejisidir. Türkiye'nin 416 Organize Sanayi Bölgesi'nde 68.000'den fazla fabrika için plansız duruşları %70-75 oranında azaltma ve bakım maliyetlerini %25-30 düşürme potansiyeli sunar.

2024 yılında 18.8 trilyon TL sanayi üretim değerine ulaşan Türkiye ekonomisi için kestirimci bakım, global rekabette öne geçmenin en etkili yollarından biridir. Bu rehberde, otomotiv, tekstil ve gıda sektörlerine özel uygulama stratejilerini detaylı olarak inceliyoruz.

Türkiye Sanayisinin Mevcut Durumu Nedir?

Türkiye, 416 Organize Sanayi Bölgesi ile Avrupa'nın en büyük sanayi altyapılarından birine sahiptir. Bu bölgelerde 68.000'den fazla fabrika faaliyet göstermekte ve 2.7 milyondan fazla kişiye istihdam sağlamaktadır. 2024 yılında toplam sanayi satış değeri 18.8 trilyon TL'ye, imalat üretim değeri ise 21.9 trilyon TL'ye ulaşmıştır.

Sektörel Üretim Dağılımı

Türkiye sanayi üretiminin sektörel dağılımına baktığımızda:

Sektör	Üretim Payı	Öne Çıkan Özellik
Gıda Sanayi	%14,9	En yüksek paya sahip sektör
Ana Metal	%10,7	Demir-çelik ve alüminyum
Otomotiv	%9,3	1.36 milyon araç/yıl üretim
Tekstil	%6,1	9.5 milyar USD ihracat

Türkiye, 2024 yılında 1.365.296 araç üreterek Avrupa'da ticari araç üretiminde 2., genel otomotiv üretiminde ise 4. sırada yer almıştır. Otomotiv ihracatının %89'u Kocaeli, Bursa, İstanbul, Sakarya ve Ankara illerinden gerçekleşmiştir.

Bölgesel OSB Dağılımı

OSB'lerin coğrafi dağılımı, Türkiye'nin sanayi haritasını ortaya koymaktadır:

• Marmara Bölgesi (%27): Bursa (18 OSB), Tekirdağ (13), Kocaeli (12)
• Karadeniz Bölgesi (%17): Trabzon, Samsun, Ordu
• İç Anadolu (%16): Ankara (13 OSB), Konya, Kayseri
• Ege Bölgesi (%15): İzmir (13 OSB), Manisa, Denizli

Özellikle Marmara Bölgesi, Türkiye sanayi üretiminin kalbi konumundadır. Bu bölgedeki otomotiv, beyaz eşya ve makine imalat sektörleri, kestirimci bakım uygulamaları için en yüksek potansiyele sahiptir.

OSB'lerde Kestirimci Bakım Neden Kritik?

Organize Sanayi Bölgelerinde faaliyet gösteren işletmeler için kestirimci bakım artık bir tercih değil, rekabet zorunluluğudur. Bunun birkaç temel nedeni vardır:

Plansız Duruş Maliyetleri

Türkiye sanayisinde plansız ekipman duruşları ciddi mali kayıplara yol açmaktadır. Sektöre göre değişmekle birlikte:

• Otomotiv yan sanayi: Saat başı 250.000+ TL kayıp
• Gıda işleme: Saat başı 100.000+ TL kayıp (soğuk zincir riskleri dahil)
• Tekstil: Saat başı 50.000+ TL kayıp

Bu maliyetler sadece üretim kaybını değil, acil müdahale ücretlerini, mesai dışı işçilik giderlerini ve ikincil ekipman hasarlarını da içermektedir. Aberdeen Group araştırmasına göre, büyük tesislerde plansız duruş maliyeti saatte 260.000 USD'ye ulaşabilmektedir.

Global Rekabet Baskısı

Türkiye, AB ve Ortadoğu pazarlarına yakınlığıyla önemli bir üretim üssüdür. Ancak global tedarik zincirlerinde yer almak, zamanında teslimat garantisi ve tutarlı kalite gerektirmektedir. Plansız duruşlar, müşteri güvenini sarsar ve sipariş kayıplarına yol açar.

Enerji Maliyetleri ve Verimlilik

2025 yılında OSB'lerin elektrik tüketimi %2,91 artış göstermiştir. Yükselen enerji maliyetleri, verimsiz çalışan ekipmanların (aşınmış rulmanlar, gevşek kayışlar) yarattığı ek tüketimi daha da görünür kılmaktadır. Kestirimci bakım, enerji verimliliğini %5-10 oranında artırabilir.

İş Güvenliği Zorunlulukları

Ekipman arızaları, çalışan güvenliğini tehdit eden en önemli faktörlerden biridir. Türkiye'de iş güvenliği mevzuatı giderek sıkılaştırılmaktadır. Kestirimci bakım, potansiyel tehlikeleri önceden tespit ederek iş kazası riskini minimuma indirir.

Hangi Sektörler Kestirimci Bakımdan En Çok Faydalanır?

Türkiye sanayisinde bazı sektörler, yapıları gereği kestirimci bakımdan diğerlerine göre daha fazla fayda sağlamaktadır. Bu sektörlerin ortak özellikleri şunlardır:

• Sürekli üretim hatları: Bir ekipmanın durması tüm hattı etkiler
• Yüksek duruş maliyeti: Saatlik kayıp onbinlerce/yüzbinlerce TL
• Kritik kalite gereksinimleri: OEM standartları, gıda güvenliği
• Döner ekipman yoğunluğu: Motorlar, pompalar, kompresörler

Bu üç sektör — otomotiv, tekstil ve gıda — Türkiye'nin sanayi üretiminin yaklaşık %30'unu oluşturmakta ve kestirimci bakım için en yüksek ROI potansiyeline sahip bulunmaktadır.

Otomotiv Sektöründe Kestirimci Bakım Nasıl Uygulanır?

Türkiye otomotiv sektörü, 2024 yılında 1.365.296 araç üreterek Avrupa'nın en büyük üreticileri arasına girmiştir. Kocaeli'de Ford Otosan ve Hyundai Assan, Bursa'da Oyak Renault, Tofaş ve Karsan, Sakarya'da Toyota gibi dev üreticiler faaliyet göstermektedir. Bu tesislerin tedarik zincirinde yer alan yüzlerce yan sanayici için kestirimci bakım kritik önem taşımaktadır.

CNC Tezgahları İçin Kestirimci Bakım

CNC (Computer Numerical Control) tezgahları, otomotiv yan sanayisinin temel üretim ekipmanlarıdır. Bu makinelerde izlenmesi gereken kritik parametreler:

Mil (Spindle) İzleme:

• Titreşim sensörleri ile radyal ve eksenel titreşim ölçümü
• Sıcaklık sensörleri ile mil yataklarının termal izlemesi
• Frekans analizi ile erken aşama rulman arızası tespiti

İş Mili Sıcaklık Takibi:

• PT100 veya termokupl sensörler ile sürekli izleme
• Termal genleşme nedeniyle oluşabilecek boyut sapmalarının önlenmesi
• Soğutma sistemi verimliliğinin kontrolü

Pratik Uygulama Senaryosu:

Kocaeli'de faaliyet gösteren bir otomotiv yan sanayicisi, 12 adet CNC tezgahına kablosuz titreşim sensörleri yerleştirdi. Üç ay içinde bir tezgahta mil rulmanı aşınması tespit edildi. Planlı bakım ile değişim yapıldı ve tahmini 180.000 TL'lik acil duruş maliyetinden kaçınıldı.

Robotik Kaynak Hatları İçin İzleme

Otomotiv üretim hatlarında kaynak robotları kritik öneme sahiptir. İzlenmesi gereken parametreler:

• Servo motor akımı: Aşırı yük veya mekanik bozulma tespiti
• Eksen titreşimi: Dişli kutusu ve rulman durumu
• Pozisyon sapması: Kalibrasyondan sapma tespiti
• Soğutma sistemi: Kaynak torcu sıcaklığı

Pres Makineleri İçin Kestirimci Bakım

Şekillendirme ve kalıplama operasyonlarında kullanılan presler için:

• Hidrolik basınç sensörleri: Basınç düşüşü = pompa/valf sorunu
• Yağ sıcaklık ve kalite izleme: Partikül artışı = aşınma göstergesi
• Titreşim analizi: Krank mili ve yatakların durumu

Tekstil Sanayisinde Hangi Ekipmanlar İzlenmeli?

Türkiye tekstil sektörü, 2024 yılında 9.5 milyar USD ihracat gerçekleştirmiştir. Gaziantep, Türk tekstil üretiminin %75'ini karşılamakta olup, Denizli, Bursa ve İstanbul diğer önemli üretim merkezleridir. Gaziantep'in 2025 ihracat hedefi 9.1 milyar USD'nin üzerindedir.

Dokuma Tezgahları

Tekstil üretiminin kalbi olan dokuma tezgahlarında:

Çözgü Gerginlik İzleme:

• Gerginlik sensörleri ile sürekli ölçüm
• Anormal gerginlik = iplik kopuşu riski
• Kalite sapması önleme

Rulman Titreşim Analizi:

• Ana tahrik rulmanları
• Atkı atma mekanizması
• Kumaş sarım sistemi

Pratik Uygulama Senaryosu:

Gaziantep'te 500 dokuma tezgahı bulunan bir fabrikada pilot olarak 50 tezgaha titreşim ve sıcaklık sensörleri yerleştirildi. Altı ayda 8 potansiyel arıza önceden tespit edildi. Yıllık üretim kaybı 2 milyon TL'den 400.000 TL'ye düşürüldü.

İplik Büküm Makineleri

İplik üretiminin kritik ekipmanları için:

• Motor akım analizi: Yük anomalileri, mekanik sıkışma
• Sıcaklık izleme: Motor ve rulman sıcaklıkları
• Titreşim: İğ ve iş mili rulmanları

Boya ve Apre Sistemleri

Tekstil terbiye işlemlerinde:

• Pompa titreşimi: Boya pompaları, sirkülas pompalar
• Sıcaklık kontrolü: Boya banyosu, kurutma fırınları
• Basınç izleme: Jet boyama makineleri

Gıda Sektöründe Kestirimci Bakımın Önemi Nedir?

Gıda sanayi, Türkiye imalat sektörünün %14,9'luk payla en büyük bileşenidir. 2024 yılında 2.8 trilyon TL üretim değerine ulaşan sektör, HACCP ve ISO 22000 gibi sıkı güvenlik standartlarına tabidir. Gıda sektöründe ekipman arızası sadece üretim kaybı değil, ürün güvenliği riski anlamına gelir.

Soğutma Sistemleri — En Kritik Alan

Soğuk zincirin kırılması, gıda güvenliği açısından kabul edilemez sonuçlar doğurur:

Kompresör İzleme:

• Titreşim sensörleri ile kompresör sağlığı
• Sıcaklık ve basınç sensörleri
• Akım analizi ile motor durumu
• Soğutucu gaz kaçak tespiti

Evaporatör ve Kondenser:

• Fan motor titreşimi
• Defrost döngüsü verimliliği
• Serpantin temizlik durumu (basınç farkı)

Kritik Eşik Değerler: Soğuk hava depolarında sıcaklık sapmalarına karşı tolerans çok düşüktür. 4°C'nin üzeri sıcaklıklar, birçok ürün için tehlike sınırıdır. Kestirimci bakım, potansiyel soğutma sorunlarını saatler öncesinden tespit ederek müdahale süresi sağlar.

Konveyör Sistemleri

Gıda işleme hatlarının omurgası olan konveyörlerde:

• Motor yük analizi: Aşırı yük, mekanik bozulma
• Rulman sıcaklığı: Sürtünme artışı
• Bant gerilimi: Kayma veya kopma riski

Paketleme ve Dolum Hatları

Son işlem aşamasında:

• Servo motor izleme: Pozisyon sapması, akım anomalisi
• Vakum pompaları: MAP paketleme için kritik
• Etiketleme sistemleri: Pnömatik silindir durumu

Hangi Sensörler ve Teknolojiler Kullanılır?

Kestirimci bakım sisteminin temelini sensörler oluşturur. Doğru sensör seçimi, arıza tespitinin doğruluğunu ve zamanlamasını doğrudan etkiler.

Titreşim Sensörleri

Döner ekipmanlar için en kritik sensör türüdür:

MEMS Akselerometre:

• Kompakt boyut, düşük maliyet
• ±2g ile ±16g arasında ölçüm aralığı
• Kablosuz modeller pil ile yıllarca çalışır
• IP67/IP68 koruma sınıfı endüstriyel ortamlar için

Piezoelektrik Sensörler:

• Yüksek frekans cevabı (10+ kHz)
• Daha hassas ölçümler
• Kablolu bağlantı gerektirir

Uygulama Alanları:

• Motorlar (ön ve arka rulman)
• Pompalar (pompa ve motor rulmanları)
• Fanlar, kompresörler, redüktörler

Sıcaklık Sensörleri

PT100/RTD:

• Yüksek doğruluk (±0.1°C)
• -200°C ile +850°C aralığı
• Endüstriyel standart

Termokupl:

• Çok geniş sıcaklık aralığı
• Hızlı yanıt süresi
• Farklı tipler (K, J, T) farklı uygulamalar için

Kızılötesi (IR) Sensörler:

• Temassız ölçüm
• Hareketli veya erişilmez yüzeyler için
• Termal görüntüleme kameraları

Akım Sensörleri (CT)

Motor durumunu izlemek için:

• Akım trafosu (CT): Non-invazif, kolay kurulum
• Hall efekti sensörleri: DC ve AC akım ölçümü
• Motor akım imza analizi (MCSA): Elektriksel arıza tespiti

Diğer Sensörler

• Basınç transmitterleri: Hidrolik ve pnömatik sistemler
• Ultrasonik sensörler: Kaçak tespiti, seviye ölçümü
• Nem sensörleri: Tekstil, gıda ve depolama
• Yağ kalite sensörleri: Partikül sayımı, su içeriği

IoT Altyapısı

Edge Gateway:

• Sensör verilerini toplar ve ön işler
• Yerel analiz kapasitesi (Edge AI)
• Bulut platformuna güvenli iletim

Bağlantı Protokolleri:

• LoRaWAN: Uzun menzil, düşük güç
• WiFi/Ethernet: Yüksek bant genişliği
• 4G/5G: Mobil ve uzak tesisler

Bulut Platform:

• Veri depolama ve yönetim
• AI/ML analiz motorları
• Dashboard ve raporlama
• Alarm yönetimi ve bildirimler

Kestirimci Bakım Sisteminin Maliyeti Ne Kadar?

Sistem maliyeti, izlenecek ekipman sayısına, seçilen sensör tipine ve platform özelliklerine göre değişir. Türkiye pazarı için tipik fiyat aralıkları:

Temel Sistem (10-20 Ekipman)

Bileşen	Maliyet Aralığı
Kablosuz titreşim/sıcaklık sensörleri	50.000 - 80.000 TL
Edge gateway	15.000 - 25.000 TL
Bulut platform lisansı (yıllık)	30.000 - 50.000 TL
Kurulum ve devreye alma	25.000 - 40.000 TL
Eğitim	15.000 - 25.000 TL
Toplam Başlangıç	150.000 - 300.000 TL

Gelişmiş Sistem (50+ Ekipman)

Bileşen	Maliyet Aralığı
Sensörler (karma tip)	200.000 - 400.000 TL
Gateway'ler ve altyapı	50.000 - 100.000 TL
Platform ve entegrasyon	100.000 - 200.000 TL
Kurulum ve eğitim	80.000 - 150.000 TL
Toplam Başlangıç	500.000 - 1.000.000 TL

Devam Eden Maliyetler

• Platform lisans yenileme: Yıllık 30.000 - 100.000 TL
• Teknik destek: Yıllık 20.000 - 50.000 TL
• Sensör değişimi/bakım: Yıllık %5-10

Yatırım Getirisi (ROI) Nasıl Hesaplanır?

Kestirimci bakım yatırımının geri dönüşü, doğru hesaplandığında çoğu tesis için 6-18 ay arasındadır. ROI hesaplamasında dikkate alınması gereken faktörler:

Tasarruf Kalemleri

1. Plansız Duruş Azalması (%70-75):

Yıllık Duruş Saati x Saat Başı Maliyet x 0.70 = Duruş Tasarrufu

2. Bakım Maliyeti Düşüşü (%25-30):

• Acil müdahale ücretlerinin azalması
• Mesai dışı işçilik tasarrufu
• Gereksiz periyodik bakımların önlenmesi

3. Ekipman Ömrü Uzaması (%20-40):

• Erken tespit, küçük sorunların büyümesini önler
• Parça değişim sıklığı azalır

4. Enerji Tasarrufu (%5-10):

• Verimsiz çalışan ekipmanların tespiti
• Optimum çalışma koşullarının sürdürülmesi

5. İkincil Hasar Önleme:

• Bir rulman arızası mile, kapline zarar verebilir
• Erken müdahale, domino etkisini durdurur

Örnek ROI Hesabı

Orta ölçekli bir üretim tesisi için:

Parametre	Değer
İzlenen ekipman sayısı	30 adet
Yıllık plansız duruş	150 saat
Saat başı duruş maliyeti	75.000 TL
Yıllık bakım bütçesi	800.000 TL

Mevcut Durum:

• Yıllık duruş kaybı: 150 × 75.000 = 11.250.000 TL

Kestirimci Bakım Sonrası:

• Duruş tasarrufu (%70): 7.875.000 TL
• Bakım tasarrufu (%25): 200.000 TL
• Toplam Yıllık Tasarruf: 8.075.000 TL

Sistem Maliyeti:

• Başlangıç yatırımı: 400.000 TL
• Geri Dönüş Süresi: 0.6 ay (yaklaşık 3 hafta)

Bu örnek, yüksek duruş maliyetine sahip tesislerin neden hızla ROI sağladığını göstermektedir.

Başarılı Uygulama İçin Hangi Adımlar İzlenmeli?

Kestirimci bakım programını başarıyla uygulamak için sistematik bir yaklaşım gereklidir. İşte kanıtlanmış adımlar:

Adım 1: Kritik Ekipman Envanteri

Tüm fabrika ekipmanlarını listeleyerek başlayın:

• Üretim sürecindeki kritiklik derecesi
• Arıza geçmişi ve sıklığı
• Yedek parça temin süresi
• Tahmini duruş maliyeti

Pareto analizi yapın: Genellikle ekipmanların %20'si, toplam duruş riskinin %80'ini oluşturur.

Adım 2: Pilot Proje Seçimi

İlk uygulamayı 5-10 ekipmanla sınırlı tutun:

• En kritik ve en problemli ekipmanları seçin
• Başarıyı kanıtlamak için ölçülebilir hedefler koyun
• 3-6 ay pilot süre planlayın

Adım 3: Sensör Yerleşim Planı

Her ekipman tipi için optimum sensör konfigürasyonunu belirleyin:

• Motorlar: Ön ve arka rulman titreşimi + sargı sıcaklığı
• Pompalar: Pompa ve motor rulmanları + basınç
• Kompresörler: Titreşim + sıcaklık + basınç

Adım 4: Gateway ve Bağlantı Altyapısı

Tesis koşullarına uygun bağlantı teknolojisini seçin:

• Metal yapılı tesislerde LoRaWAN mesh
• WiFi altyapısı varsa WiFi sensörler
• Uzak bölgelerde 4G bağlantı

Adım 5: Platform Kurulumu ve Entegrasyon

• Bulut platform hesabı ve konfigürasyonu
• Sensör kayıtları ve eşleştirme
• Mevcut sistemlerle entegrasyon (SCADA, MES, CMMS)

Adım 6: Baseline Ölçümler

İlk 2-4 hafta "öğrenme" dönemidir:

• Normal çalışma parametrelerini kaydedin
• Ekipmanın "sağlıklı" profilini oluşturun
• Makine öğrenimi modelleri için veri toplayın

Adım 7: Alarm Eşikleri ve Bildirimler

• ISO standartlarına göre başlangıç eşikleri
• Gerçek verilere göre kalibrasyon
• Alarm önceliklendirme (kritik, uyarı, bilgi)
• Bildirim kanalları (SMS, e-posta, uygulama)

Adım 8: Ekip Eğitimi

Bakım ekibinin eğitimi kritik öneme sahiptir:

• Platform kullanımı ve dashboard yorumlama
• Alarm yanıt prosedürleri
• Temel titreşim/sıcaklık analizi
• Raporlama ve dokümantasyon

Adım 9: Yaygınlaştırma

Pilot başarısı kanıtlandıktan sonra:

• Diğer kritik ekipmanları kademeli olarak ekleyin
• Öğrenilen dersleri uygulayın
• ROI'yi sürekli izleyin ve raporlayın

Sık Sorulan Sorular

Kestirimci bakım için minimum kaç sensör gerekir?

Minimum etkili uygulama için ekipman başına 2-3 sensör önerilir. Tipik bir motor için: 1 titreşim sensörü (ön rulman) + 1 sıcaklık sensörü yeterlidir. Kritik ekipmanlarda ön ve arka rulman titreşimi + motor sıcaklığı = 3 sensör kullanılabilir. Pilot projeler için 5-10 ekipman × 2-3 sensör = 10-30 sensör ile başlanabilir.

Hangi sektörler için öncelikli öneriliyor?

Yüksek duruş maliyeti olan her sektör için kestirimci bakım uygundur. Ancak özellikle:

• Otomotiv: JIT üretim, yüksek kalite gereksinimleri
• Gıda: Soğuk zincir kritikliği, HACCP uyumu
• Tekstil: Sürekli üretim hatları, kalite tutarlılığı
• İlaç: GMP gereksinimleri, ekipman validasyonu
• Enerji: 7/24 operasyon, yüksek güvenilirlik

Mevcut SCADA/MES sistemleriyle entegrasyon mümkün mü?

Evet, modern kestirimci bakım platformları standart protokollerle (OPC-UA, MQTT, REST API) mevcut sistemlere entegre olabilir. SCADA'dan anlık proses verileri, MES'ten üretim planlama bilgileri ve CMMS'den bakım geçmişi alınarak daha kapsamlı analizler yapılabilir. Entegrasyon, tipik olarak 2-4 haftalık ek süre gerektirir.

Yatırım ne kadar sürede geri döner?

Geri dönüş süresi tesisin mevcut duruş maliyetine bağlıdır:

• Yüksek duruş maliyeti (100.000+ TL/saat): 3-6 ay
• Orta duruş maliyeti (50.000-100.000 TL/saat): 6-12 ay
• Düşük duruş maliyeti (50.000 TL/saat altı): 12-18 ay

Çoğu endüstriyel tesis için ortalama geri dönüş süresi 8-12 aydır.

Küçük ve orta ölçekli işletmeler için uygun mu?

Kesinlikle evet. Aslında KOBİ'ler için kestirimci bakım daha da kritik olabilir çünkü:

• Sınırlı yedek ekipman kapasitesi
• Daha düşük finansal rezerv
• Her duruş, oransal olarak daha büyük etki

Başlangıç seviyesi sistemler 150.000 TL'den başlamakta ve 10-20 ekipmanı kapsayabilmektedir. KOBİ'ler için bulut tabanlı, ölçeklenebilir çözümler önerilir.

Bulut mu yoksa yerinde (on-premise) çözüm mü tercih edilmeli?

Her iki yaklaşımın avantajları vardır:

Bulut Çözümler:

• Düşük başlangıç maliyeti
• Otomatik güncellemeler
• Her yerden erişim
• Hızlı devreye alma

Yerinde (On-Premise):

• Veri kontrolü
• İnternet bağımsızlığı
• Düzenleyici gereksinimler (bazı sektörler)
• Daha yüksek başlangıç maliyeti

Çoğu OSB tesisi için hibrit yaklaşım önerilir: kritik analiz ve alarm sistemi bulutta, hassas veriler lokalde.

Sonuç: Türkiye Sanayisinin Geleceği

Türkiye'nin 416 Organize Sanayi Bölgesi ve 68.000'den fazla fabrikası, küresel tedarik zincirinin önemli bir parçasıdır. 2024 yılında 18.8 trilyon TL sanayi üretim değeri, bu altyapının ekonomik önemini açıkça ortaya koymaktadır.

Kestirimci bakım, bu devasa üretim kapasitesinin verimliliğini artırmanın ve global rekabette öne geçmenin en etkili yollarından biridir. Araştırmalar tutarlı bir şekilde göstermektedir ki:

• Plansız duruşlarda %70-75 azalma
• Bakım maliyetlerinde %25-30 düşüş
• Ekipman ömründe %20-40 uzama
• Yatırım geri dönüşü 6-18 ay

Global kestirimci bakım pazarı, 2025'te 9-14 milyar USD büyüklüğünden 2030'da 42-64 milyar USD'ye ulaşması beklenmektedir. Bu büyüme, IoT sensör maliyetlerinin düşmesi, AI/ML algoritmalarının olgunlaşması ve Endüstri 4.0 dönüşümüyle hızlanmaktadır.

Türkiye sanayisi için mesaj açıktır: Kestirimci bakım artık bir lüks veya gelecek teknolojisi değil, bugünün rekabet gereksinimidir. Rakipleriniz plansız duruşlarla boğuşurken siz kesintisiz operasyon sağlayabiliyorsanız, müşteri güveni ve pazar payı sizin tarafınızda olur.

Olivenet olarak, Türkiye OSB'lerine özel kestirimci bakım çözümleri sunuyoruz. IP67 koruma sınıfında kablosuz titreşim ve sıcaklık sensörlerimiz, LoRaWAN ve WiFi tabanlı bağlantı altyapımız ve yapay zeka destekli bulut analitik platformumuz ile tesisinizdeki kritik ekipmanların sağlığını 7/24 izlemenizi sağlıyoruz.

Tesisinizdeki kritik ekipmanların mevcut durumunu değerlendirmek, kestirimci bakım potansiyelinizi hesaplamak ve pilot proje için teklif almak isterseniz bizimle iletişime geçin. Ücretsiz ön değerlendirme görüşmesi için randevu alın.

---

İlgili Okumalar:

• Kestirimci Bakım Nedir? KKTC Sanayisi İçin Arıza Önleme Rehberi
• Endüstriyel Enerji İzleme ve Uzaktan Takip Rehberi
• Edge AI ile Üretimde Kalite Kontrol Rehberi
• Endüstriyel IoT Hizmetlerimiz

Kaynaklar:

• TÜİK Sanayi Üretim İstatistikleri: data.tuik.gov.tr
• OSBÜK Organize Sanayi Bölgeleri Verileri: osbuk.org
• OSD Otomotiv Sanayii Derneği: osd.org.tr
• Sanayi ve Teknoloji Bakanlığı: sanayi.gov.tr

---

Anahtar Kavramlar: kestirimci bakım, OSB, organize sanayi bölgesi, predictive maintenance, titreşim analizi, Türkiye sanayisi, otomotiv üretimi, tekstil sektörü, gıda sanayi, IoT sensör, makine sağlığı izleme, plansız duruş, bakım maliyeti, ROI hesaplama, Bursa OSB, Kocaeli sanayi, Gaziantep tekstil, endüstri 4.0, akıllı fabrika